——中国航天科技集团总工、科技部制造业信息化专家组长杨海成

今日中国蓬勃发展的局面，也正是中国经济走向全球另人瞩目时期，这种发展源于中国强大的经济力量，强大的制造力量在走向世界。中国已经成为世界级制造商，而在制造业从大国发展的实战过程中，我们实际上也遇到很大的难点和困惑：中国制造大部分是低端产品，中国制造的很多产品基本上都是引用国外的专利产品，或者是国外产品的引进仿制。

中国制造还处于世界制造产业链的低端，在这样的背景下要想从制造大国走向强国，真正使中国经济居于世界前列和制高点，必须要抓住制造产业链的龙头，特别是产品创新设计龙头。在整个制造业产业链上，产品的自主创新，具有自主知识产权的产品是整个产业链发展的制高点、源头和龙头。如何推动中国产品的创新？如何不断把优质产品提供给国内乃至全世界巨大的消费市场，是中国当今面临的难点，也是中国人梦寐以求的目标。

现在，中国汽车制业已从产品仿制走向了创新发展。这是产业化和产品创新的过程。中国的航空航天业由于受到国外的长期封锁，航天工业的自我创新能力在国外封锁状态下走到了世界的前列，航空工业也从仿制开始走向自主创新，像ARJ飞机、世人瞩目的中国开展大飞机计划，都是中国走向产品创新的最重要标志，现在也是中国整个制造业发展非常重要的阶段。长期以来国家在促进产品创新方面存在着迫切的需求，但是我们知识产品创新能力又恰恰不足。因为我们整个工业体系和工业能力，基本上是沿着一个仿制和制造的阶段来配制的。但我们在研发阶段缺乏人才，缺乏技术手段，缺乏技术创新体系和能力。虽然大量的研发中心成立了，但在研发体系核心中仍然缺乏知识创新能力。过去在信息化支持产品设计和发展的过程中，我们大量采取了CAD的应用手段。CAD使得产品表达有了质的跃升，甩掉了“图板”。但是，我们在掌握一品的全部结构性能方面差距很大。过去大量采取CAE分析手段，实际上更多的是验证，多是事后分析，是对制造过程的仿真，而在产品产生最初创意的概念设计阶段的仿真，以及整个产品的性能分析和进一步改进优化方面，多年来我们的技术支持和力量很不够，而这些正是产品创新的重要手段和途径。

十几年来，CAE技术的广泛采用和使用，使得产品创新往前迈进了一大步。但就当前的现状来讲，要真正构建一个支持产品不断创新发展的快速响应平台设计工具，在CAE仿真方面还是有很大的差异和弱势。

第一个方面，各个单向工具手段独立使用。从八十年***始，象ANSYS这样的CAE分析手段在企业中开始大量采用，但目前在各企业应用中仍处于各个专业相互独立、各个系统相互孤立状况，并没有形成一个完整的技术链和技术流程来支持产品创新。

第二个方面，我们所面临着一个新的困惑在于：很多像基于PDM、PLM、SOA体系架构的先进理念，可以把设计、生产、流程中的设计、分析、仿真工具手段集成起来支持企业创新发展；但是我们仔细地来看一看这些技术，又发现它们距离我们真正的要求又有很大距离。

如何做好协同仿真？应该关注以下几个方面：

第一，必须关注企业协同仿真的业务流程

任何一个工具都是通用的，但是任何一个企业的设计流程、设计过程、设计知识的提炼和积累是个性化的，是企业核心能力的载体。我们必须把平台和工具与企业的设计业务流程紧密地结合，企业的设计人员、管理人员才能够很好地认识和把握流程。要真正做到协同仿真，必须以企业的设计系统建立为主体，梳理自身业务体系和业务流程，把恰当的平台、软件和工具集成到协同设计体系中是关键。

第二，必须在协同平台内加强总体技术架构平台实施方案的系统设计

因为最终不是要用一个流程，而是用一个设计体系和设计方案来构建设计能力和仿真平台。这个方案应该是我们自身设计和所用软件共同搭建的模式。

第三，必须按照所确定的流程和方案做好系统的实施工作

在平台的搭建过程中，软件其实只是其中的基础部分，实施工作才是至关重要的。实施的过程，实际上是将工具手段集成、数据模型建立、数据库和业务流程嵌入到系统方案的过程，最终达成业务协同。

第四，我们建成协同仿真体系后要进行持续不断的完善

这是我们建设好平台系统的重要支持保障。

文章转载自《研发信息化》2007年秋季刊“封面故事”阅读全文