《中国计算机报》记者王雅慧     

 随着国内外市场竞争的日趋激烈，企业必然面临着产品研发周期短、研发成本低、产品质量优的要求。这就要求产品研制过程走向信息化，以日新月异的网络技术和计算机技术为基础，采用产品数字化虚拟研发技术，重组企业产品研发流程。

      安世亚太公司副总裁田锋认为，在产品研发信息化过程中，协同是主旋律，作为以“数字化虚拟实验”为本的CAE仿真技术，也将在协同大潮中找到新的发展空间，建立流畅的仿真通道，帮助企业打通从设计、仿真、试验、制造的全数字化生产线。

CAE百家争鸣

　　不同于CAD软件，现代主流CAE软件在应用上各有领域，在核心功能上各有侧重，在解决问题的方式上也各有特点。没有一个CAE软件可以包打天下，这是分析领域的广泛性决定的。对于大型企业和设计院，即使对同一个部门，通常一种软件也无法满足所有分析要求。

　　CAE技术的百家争鸣为中国工业CAE应用带来了繁荣。但仿真软件的百家争鸣是一把双刃剑，为中国工业应用带来益处的同时也带来诸多烦恼。多种零散的软件带来了数字化生产线中的异构问题，导致该生产线上的操作人员在学习使用、技术交流、数据共享、多场耦合等方面的问题。设计与仿真数据的不同源现象导致多种管理问题。这些问题严重阻碍了企业信息化和数字化工程的顺利实施。

协同是主旋律

　　田锋谈到，“正是由于上述存在的种种问题，协同成为当今企业呼声最高的需求，也是企业信息化的主要目标。CAE技术在这一两年的发展目标也是协同，在2005年也不会变化。该类技术的目标是将世界百家争鸣的CAE技术整合起来，发挥各家所长，避免各家技术的缺陷，尤其是将异构技术之间的数据不兼容性导致的问题降到最低。同时，这种技术不但是技术的集成，也是瞄准分析流程的集成，使得服务于产品研发的多种学科的技术同时发挥作用，而且对这些技术产生的研发建议综合评估，形成综合了所有建议、为多种指标认可的、最适合于目前状态的研发方案。”

　　ANSYS的协同仿真环境正是适应企业的需求，为企业搭建一个仿真分析的平台，很好地实现对设计、仿真分析和试验的协同和管理，从而实现研发过程的正规化、流程化和统一化，便于进行研发管理和控制，同时极大提高研发效率，降低研发成本，确保产品质量。所有与仿真工作相关的人、技术、数据在这个统一的环境中协同工作，各类数据之间的交流、通信和共享皆可在这个环境中完成。

CAE贯穿整个研发流程

　　“早在20世纪70年代，CAE技术就已经进入中国，但由于当时未认识到实际实践的条件，CAE被‘迷信’地认为是一种万能的技术，在经历了失败的结果之后，又极端地把它打入了‘无用’的牢笼。当然，现在CAE已经走上一个理性的发展阶段。”田锋颇有遗憾地说，“在这个过程中，CAD技术得以充分发展，被企业广泛采用。从技术的重要性来看，CAD、CAE是同等的，从涉及的阶段来看，应该是CAE驱动CAD。”

　　以塑胶模具为例，传统的注塑方法是在正式生产前，由设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问题后，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑胶制品和模具设计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。采用CAE 技术，可以完全代替试模，CAE技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，在模具制造之前，预测塑胶熔体在型腔中的整个成型过程，帮助发现潜在的问题，有效地防止问题发生，大大缩短了开发周期，降低生产成本。

　　CAE技术如果不能被设计人员广泛应用，它的价值就永远不可能得到完整实现。因此，CAE技术也必须经过合理的开发改进，使之无论在设计理念还是在操作流程上都能融入数字化工程体系，这样才能真正成为设计人员的分析工具，才可能真正融入整个研发流程。